Preoblikovanje Tečajev Ventilov Kruger Za Izdelavo Dodatkov

2023 Avtor: Hannah Pearcy | [email protected]. Nazadnje spremenjeno: 2023-08-25 03:39

Asco, belgijsko letalsko podjetje s sedežem v Bruslju, razvija visoko dvižne sisteme in predeluje visoko trdna jekla, titanove in aluminijeve zlitine v strukturne elemente trupa in motorja. Asco je v okviru projekta "AFLoNext" razvil nov nosilec za gos. "AFLoNext" je štiriletni integrirani projekt z namenom preizkušanja in dokazovanja obetavnih tehnologij za nadzor pretoka novih konfiguracij zrakoplovov. Prejela je sredstva iz sedmega raziskovalnega programa Evropske unije. Na novo razvit nosilec deluje kot šarnir med Krugerjevo loputo in konstrukcijo krila letala. Krügerjeve lopute služijo za dvig letala in se uporabljajo kot nadomestki za letvice na vodilnih robovih zrakoplovov.

Proizvodnja aditivov zmanjša težo

Elegantna oblika tečaja je posledica strogih prostorskih omejitev in velikih obremenitev vmesnika. Nosilec je prvotno zasnoval Asco za konvencionalno obdelavo iz visoko trdnega, proti koroziji odpornega jekla s težo 2050 g. Ker je bilo težko strojno obdelati in imeti veliko razmerje med nakupom in letenjem, je bilo selektivno lasersko taljenje iz SLM Solutions naklonjeno novemu proizvodnemu procesu.

Galerija slik

Galerija slik s 5 slikami

Asco in SLM Solutions sta se odločila za skupni pristop, da bi dosegla najboljši dizajn novega nosilca Gooseneck: Inženirji aplikacij SLM Solutions so bili vključeni v pregled različnih oblikovalskih korakov, da bi zagotovili proizvodnost. Dvojna laserska tehnologija SLM strojev je pomagala skrajšati čas izdelave z 82 h na 48 h. SLM je tudi uspel vzpostaviti postopek, ki je uspešno omejil toplotne napetosti v komponenti.

Knjižni namig

Razvoj in izdelava komponent, ki jih je treba aditivno izdelati

Preoblikovanje je potrebno

Ker je dodana vrednost izdelave z lasersko uporabo pri klasično zasnovanih sestavnih delih nizka, je bil Gooseneck nosilec preoblikovan za proizvodnjo aditivov z uporabo topološke optimizacije. Cilj optimizacije je bil zmanjšati težo in hkrati doseči potrebno moč, da zdrži aerodinamične obremenitve, opredeljene v projektu "AFLoNext". Poleg tega sta bili vgrajeni še dve dodatni komponenti, kar je skrajšalo celoten čas montaže. Optimizirana teža nove komponente znaša 1416 g (v primerjavi z 2050 g), kar ustreza zmanjšanju teže za 31%.

SEMINARSKI NASVET Na seminarju »3D tiskanje v neposredni digitalni proizvodnji« na akademiji inženirske prakse udeleženci spoznajo različne metode profesionalnega 3D tiska in dobijo izčrpen pregled nad razvojem, možnostmi in omejitvami te tehnologije neposredne izdelave.

Registracija: www.b2bseminare.de/konstrukcija/3d-druck-in-der-direkten-digitalen-fertigung

Čim bolj zmanjšamo materialne odpadke

Razmerje med nakupom in letenjem odraža razmerje med težo kupljene surovine in težo končnega dela. Za konvencionalno izdelano komponento je znašala približno 17, medtem ko se razmerje med nakupom in letenjem za različico SLM spusti na 1,5 (vključno s podpornimi strukturami). Čas obdelave konvencionalno proizvedene komponente je bil približno 4,5 ure. Pri tej novi različici, izdelani po postopku SLM, je treba predelati le nekaj vmesnikov. (qui)

Morda vas zanima tudi:

3D tiskanje

Porsche Classic dobavi dele iz 3D tiskalnika

Proizvodnja aditivov